Прогрессивные процессы формообразования на неорганических связующих.

Литейное производство № 11 2021

Прогрессивные процессы формообразования

на неорганических связующих

(диалектика литейной формы)

Литье в землю

75 - 80 %  всех отливок производится литьем в разовые песчаные формы. В общей трудоемкости производства изготовление стержней и форм составляет 50 - 60 %. Существует множество разнообразных формовочных процессов, отличающихся техническими и экономическими возможностями. Правильный выбор технологий и состава смесей во многом обеспечивает получение высококачественных отливок.

Исторически первыми были сырые формы из песчано-глинистых смесей (ПГС). И сейчас в них производится значительное количество отливок. Основное преимущество сырых форм в том, что они обеспечивают самую низкую себестоимость литья. Однако в них не всегда достигается требуемое качество, и они не пригодны для изготовления крупногабаритных тяжелых отливок. Для этого используют упрочненные тепловой сушкой формы. Они обладают повышенной механической и термической прочностью и успешно выдерживают воздействие больших масс жидкого металла. Для большего увеличения прочности в ПГС вводятся добавки - крепители.

Сушка удлиняет процесс производства, требует дополнительного оборудования и расхода топлива. Удельный расход тепла на сушку форм и стержней в полтора раза больше, чем на выплавку тонны стали и вдвое больше, чем для расплавления чугуна в вагранках [1, с. 492]. Кроме этого, при сушке происходит возгонка высокогазотворных органических крепителей, что ухудшает условия труда.

Таким образом, улучшение прочностных характеристик форм из ПГС и неразрывно с ними связанного качества отливок было достигнуто за счет отказа от их безусловных преимуществ - низкой стоимости и безопасных условий труда.

Революционная технология

В конце 40-х годов XX века были открыты возможности холодного твердения формовочных смесей с применением жидкого стекла, отверждаемого продувкой углекислым газом и материалами на основе двухкальциевых силикатов. Процессы ознаменовали начало революционных изменений в технологии литейной формы.

Самозатвердевание смесей на воздухе позволило полностью отказаться от тепловой сушки. Использование жидких самотвердеющих смесей исключило трудоемкое уплотнение смеси, открыв возможности широкой механизации и автоматизации в цехах с единичным и мелкосерийным производством.  Производительность и выпуск стержней и форм были увеличены на 25 %, цикл изготовления отливки сократился в 1,3 - 1,5 раза. Значительно снизился, а в ряде случаев полностью был устранен брак литья из-за засоров и намывов из некачественных форм и стержней. Все это значительно уменьшило себестоимость готовых отливок. При сохранении и улучшении высоких прочностных характеристик готовых форм и стержней были полностью устранены свойственные традиционным методам неблагоприятные производственные факторы.

Тем не менее, технология несвободна от недостатков, главный из которых связан с химической природой жидкого стекла. При 793 ⁰ С силикат натрия расплавляется и спекается с кремнеземным наполнителем. Спекшиеся смеси обладают прочностью, в несколько раз превышающей исходную, что ухудшает выбиваемость. Выбивка стержней и остатков форм из отливки, а также ее очистка от пригара являются наиболее трудоемкими операциями (до 40 % общей трудоемкости).

Позже  возможности использования жидкого стекла были расширены. Кроме углекислоты и двухкальциевых силикатов, ХТС отверждались жидкими отвердителями сложноэфирного ряда. Это позволило улучшить выбиваемость. Однако область применения таких смесей ограничена повышенной хрупкостью форм и стержней.

Таким образом, увеличившаяся в результате формовочной революции производительность труда оказалась остановленной выбивными и очистными работами. Улучшение условий труда за счет исключения органических возгонов при сушке форм из ПГС было встречено образованием большого количества пыли при зачистных операциях. Жидкостекольные смеси не смогли полностью заменить песчано-глинистые [2, с. 280 - 286, 321, 322; 3, с. 3 - 7, 76 - 87].

Химический «реактор»

Быстро развивавшаяся промышленность органического синтеза предложила замену жидкому стеклу - синтетические смолы. Важнейшее преимущество органических связующих заключается в их способности быстро отверждаться при комнатной температуре с образованием прочных структур. Из технических и экономических преимуществ ХТС на органических смолах наиболее важны снижение работы уплотнения, отказ от сушки, легкая выбиваемость, сокращение производственного цикла, повышение качества и размерной точности отливок.

Сформировалась рациональная, весьма широкая область применения таких смесей. Были освоены все виды литья в песчаные формы, сплавы общего назначения, отливки различного веса и конфигурации, включая уникальные. Уже с начала 70-х годов технологические процессы на основе органических смол заняли ведущее место в мировом производстве средних и крупных отливок.

Основным источником загрязнения атмосферы в литейных цехах и на прилегающих территориях до революции в формообразовании были пески и расплавленный металл, образующие аэрозоли - дымы и туманы. Избежать их появления возможно только ценой отказа от литейного производства вообще. Выбором агрегатов и способов плавки возможно в десятки раз уменьшить образование аэрозолей при плавке металлов.

Успешное же внедрение связующих композиций на основе синтетических смол означало, что в дополнение к плавильному агрегату появилось еще два “химических реактора”: смеситель и сама форма. В смесителе происходит взаимодействие смолы и отвердителя, продолжающееся в процессе твердения; в готовой форме - взаимодействие расплавленного металла с продуктами холодного твердения. Оба этапа сопровождаются значительным газовыделением, продолжающимся при выбивке. В атмосферу поступают высоко опасные соединения. Некоторые из них являются сильными ядами (метанол, фенол, формальдегид, фурфурол). Бензол и производные азота - канцерогены. Отработанные формовочные смеси содержат все те же вещества, которые выбрасываются в атмосферу. Водорастворимые (фенол) при вымывании поверхностными или грунтовыми водами попадают в водоемы.

Очевидно, что технологическое совершенство ХТС на основе органических связующих было достигнуто ценой резкого ухудшения условий труда и окружающей среды. Об отсутствии опыта утилизации газовыделений и обращения с отработанными смесями писали еще в 1980 году [4]. Однако и позже эффективные технические средства для улавливания и обезвреживания выбросов не появились. В 1990 - 91 гг. при обсуждении проблем развития литейного производства отмечалось, что широкая химизация, позволяющая повысить производительность труда, снизить материалоемкость, улучшить качество отливок, привела к резкому ухудшению экологической ситуации на рабочих местах и в близлежащих жилых массивах [5, 6].

К тому же и совершенными новые материалы и технологии тоже не были. Было опубликовано сравнение ПГС и смоляных ХТС для оборудования производительностью 10 - 50 форм в час. Признавалось, что при литье в формы из смоляных ХТС в отливке полностью отсутствуют такие дефекты как засоры, ужимины, тонкий слой пригара. Однако газовые раковины, ситовидная пористость, особенно при применении содержащих мочевину смол, свойственны таким отливкам даже в большей степени, чем при литье в ПГС. Для предотвращения этих пороков необходимо использование существенно удорожающих технологию материалов и  проведение дополнительных операций.

К высокой стоимости добавляются расходы на регенерацию отработанной смеси, строительство и содержание отвалов в безопасном для окружающей среды состоянии. Регенерация отработанных формовочных смесей представляет собой сложный и затратный процесс. В случае смоляных ХТС к операциям механической регенерации добавляется термическая: выжигание остатков смолы при 700 - 800 ⁰ С. Очевидно, что высокотемпературный передел существенно повышает стоимость всего процесса. Несмотря на то, что смеси с органическими связующими относятся к холоднотвердеющим в силу механизма твердения, в целом процессы с ними отнести к таковым нельзя. Термические операции оказались смещены на другой этап технологического процесса: вместо тепловой сушки – термическое выжигание.

При отсутствии пооперационной калькуляции, составляющей предмет коммерческой тайны, возможно сопоставить расходы на обжиг отработанной смеси с расходами на сушку песчано-глинистых смесей (см. выше). В этом случае преимущества отказа от тепловой сушки при температуре 160 - 450 ⁰ С и холодного твердения с избытком «возмещаются» более энергоемким процессом выжигания при 700 – 800 ⁰ С. При том, что стоимость установки регенерации  производительностью 5 т/час составляет 20 - 23 млн рублей.

В целом дополнительные природоохранные затраты оценивались как превосходящие совокупные затраты на основное технологическое оборудование, здания и транспорт. И это без учета технологических особенностей, каждая из которых также уменьшала экономический эффект. Был сделан вывод, что при требуемой производительности оборудования 10 - 50 форм в час технология изготовления на основе смоляных ХТС как по капитальным вложениям, так и по текущим затратам уступает ПГС, что кроме того усугубляется проблемами санитарно-гигиенического и экологического характера [7].

Дорогое совершенство

Эти выводы наглядно подтверждают процессы, основанные на отверждении смеси продувкой через нее газообразных отвердителей. Зарубежными фирмами такие системы начали разрабатываться в начале 70-х годов. Это положило начало внедрению ХТС на органических смолах в массовое производство. Одним из наиболее известных является cold-box-amin процесс.

Равномерное объемное отверждение, достаточное для достижения манипуляторной прочности (60 - 70 % конечной прочности), достигается в течение нескольких секунд после продувки. За счет этого обеспечивается очень высокая производительность процесса, которую сложно переоценить в крупносерийном и массовом производстве. Технология обеспечивает возможность высокоточного изготовления стержней сложной конфигурации с тонкими ажурными сечениями. К преимуществам процесса относятся: повышение точности отливок; высокое качество литых поверхностей; возможность полной автоматизации изготовления стержней; снижение брака на 20 - 30 %; снижение расхода энергии более чем в 10 раз. С изготовленными по cold-box-amin процессу стержнями в литейных цехах Европы и США производится 60 - 80 % отливок.

Однако высокотоксичный характер газообразных отвердителей обусловливает повышенные требования к герметизации оснастки и необходимости нейтрализации отработавших газов. Кроме этого, использование газообразных реагентов предопределяет особенности работы с ними. Также процесс отличается очень жесткими требованиями к качеству песка. Все требования необходимо безоговорочно выполнять. Технология невозможна без строгого следования правилам безопасности, исключительной четкости организационных решений, высокой культуры производства и больших капитальных вложений для ее осуществления. Все это позволило сделать основанный на использовании высокотоксичных органических материалов процесс первым по-настоящему безопасным.

Очевидно, что технологическое и экологическое совершенство cold-box-amin процесса куплено очень высокой ценой. Далеко не все производители могут себе позволить такую технологию. Не всем она и нужна. По состоянию на 2013 год в России предприятий, выпускающих от 50 до 100 тыс. тонн отливок в год, было 12; от 10 до 50 тыс. тонн - 84. В сумме - менее 10 % от общего количества производителей. Предприятий же с объемом выпуска от 1000 до 5000 и менее 1000 тонн в год вместе порядка 80 % [8]. Излишне говорить, что массового литья у последних нет, и совершенство таких процессов им не нужно. Средств для дорогих технологий у них нет.

Диалектика литейной формы

Однако утверждения о преимуществах органических связующих в виде ссылок на бездоказательные высказывания зарубежных авторов появились уже на рубеже 80 - 90-х годов. Отрасль находилась в критическом состоянии, кроме прочего,  из-за вредных условий на рабочих местах и загрязнения окружающей среды и по совокупности причин не могла принять технологически привлекательные, но экологически очень опасные материалы [5, 6].

За минувшие же годы утверждения о преимуществе органических связующих приняли форму безусловных: их называют весьма совершенными; считается, что их очевидные преимущества перевешивают “несущественные” недостатки, связанные с повышенной газотворностью и ухудшенными санитарно-гигиеническими условиями [9, с. 113; 10, с. 184]. Однако еще в 1991 г. указывалось, что экономические выгоды технологии смесей на основе органических смол зачастую рассматривались в отрыве от обязательных природоохранных мероприятий. А обеспечение нормальных условий труда по всей технологической цепочке возможно только при условии строгого ведения технологического процесса с обязательным осуществлением природоохранных мероприятий. До освоения этих процессов их необходимо научно проработать, а при разработке новых связующих обязательно проведение экологической экспертизы [6]. Ничего этого ни тогда, ни позже проделано не было. То есть, промышленность “новой” России получила новые материалы вместе с их экологической опасностью, к которым в конце 80-х не была готова советская промышленность, и работает ими в условиях, которые последняя не успела преодолеть. Причины, по которым это произошло, к науке и технологии отношения не имеют.

В 1978 году С. С. Жуковский и А. М. Лясс утверждали, что универсальной смеси еще не создано. Маловероятно, писали они, что такая смесь появится в обозримом будущем. Более реальным в перспективе является использование нескольких типов смесей, каждый из которых отвечает определенному набору требований и имеет определенную область применения [11, с. 6]. В 1989 году С. С. Жуковский писал, что любая смесь дает удовлетворительные результаты только при определенных условиях ее применения. И поэтому правильным является поиск новых решений применительно к определенным направлениям в технологии, отдельным видам производств, группам отливок [12, с. 7].

Развитие технологий литейной формы подтверждает слова основоположников науки о холодном твердении. Всегда преимущества процессов приобретались с их неустранимыми недостатками. Отказ от сушки - затрудненной выбиваемостью, запыленностью и трудоемкими зачистными операциями; решение последних, в свою очередь - появлением в цехах “химических реакторов” с очень опасными веществами; их нейтрализация – обращением к высокотемпературным процессам, сложностью и дороговизной оборудования и технологии.

Неорганика

Другими примерами, развивающими эту последовательность, являются неорганические связующие. К началу XXI века литейным заводам Запада пришлось столкнуться с новыми требованиями охраны труда и окружающей среды. Экологическая чистота процессов стала перечисляться в числе важнейших критериев оценки. Отмечалось, что в рамках органики проблемы, связанные с образованием конденсатов и запахов, а также возросшими требованиями к утилизации и захоронению отработанных смесей, полностью решены быть не могут. Возник и вырос спрос на альтернативные связующие материалы. Ими могла быть только неорганика.

Повестка специальной конференции общества литейщиков Германии в 2002 году звучала как “Неорганические связующие - это прорыв или вечное ожидание?”. Большой интерес к теме и положительный отклик был отмечен и на международной выставке и форуме технологий литья GIFA 2003. Huttenes-Albertus представила систему связующих Cordis: водорастворимый состав, содержащий модифицированные силикатные, фосфатные и боратные группы. Laempe представила Beach-box-процесс, использующий неорганическое связующее Laempe-Kuhs. На GIFA 2007 был представлен обзор по развитию и уровню промышленного освоения неорганических связующих при изготовлении алюминиевых отливок: AWB-процесс (Minelco GmbH),  группа связующих Inotec (Ashland-Sudchemie-Kernfest), Cast-Clean-процесс (Фрайбергская горная академия) [13, 14].

Следует отметить, что эти неорганические смеси к холоднотвердеющим отнести нельзя. Во всех случаях для достижения манипуляторной прочности они подвергались нагреву в оснастке и продувке горячим воздухом, либо обработке микроволновым излучением до полного отверждения. В очередной раз одно из преимуществ смесей - экологичность было достигнуто ценой частичного отказа от другого преимущества - холодного твердения.

Одним из самых совершенных неорганических связующих является алюмоборфосфатный концентрат (АБФК) - смесь кислых фосфатов алюминия и бора. Вдобавок к технологическим достоинствам процесс с АБФК отличается экологической безопасностью, для достижения которой не нужно предпринимать специальных мер, т. к. она обеспечена природой материала [15]. Особенностью процесса является возможность многократного использования отработанной смеси после несложной механической регенерации (дробление и просеивание на выбивной решетке с удалением пылевых фракций). Необходимость выжигания отработанных смесей в случае с АБФК отсутствует. Это снижает нагрузку на окружающую среду за счет кратного сокращения отвалов и  является статьей ресурсосбережения. Возможность многократного использования отработанных песков позволяет экономить на них, а также на отвердителе. Происходит накопление его непрореагировавшей части в отработанной смеси, за счет чего возможно снижение расхода. В случае вывода окончательно отработанной смеси из процесса платежи за захоронение на специальных полигонах в силу ее малой опасности (4 класс опасности) в два - три раза ниже, чем для отходов 2 и 3 классов опасности. Возможно использование отработанной смеси для производства тротуарной плитки.

Область применения смесей на основе АБФК ограничена малосерийным и единичным производством. Связано это с характером твердения смеси. Наиболее прочные продукты образуются при замедленном твердении. Манипуляторной прочности стержни и формы при нормальных условиях достигают через 40 - 60 минут, рабочей - через несколько часов. Любые попытки на стадии изготовления формы ускорить твердение приводят к ухудшению прочностных показателей.

С целью проверки возможности использования неорганических связующих для серийного производства производителем предложен состав “Неорганика”, представляющий собой композицию растворов неорганических солей и коллоидных растворов. Манипуляторная прочность смеси с “Неорганикой” при нормальных условиях достигается уже через 5 - 7 минут, что делает ее пригодной для серийного производства. Однако многократного ускорения достижения рабочей прочности достичь не удается.

Очевидно, что ХТС на основе неорганических связующих не смогут заменить органические смеси с газообразными отвердителями в массовом производстве. Основное их применение - единичное и серийное производство. Это в очередной раз свидетельствует о невозможности создания универсального связующего. АБФК и “Неорганика” свободны от всех недостатков синтетических смол, связанных с их повышенной опасностью для здоровья и окружающей среды. При этом они не уступают им в качестве полученных на их основе стержней и форм. Цена всех преимуществ неорганики - невозможность использования в массовом производстве.

Однако следует помнить, что у 80 % современных отечественных производителей массового производства никогда не было и не будет. Поэтому используемые ими синтетические смолы вполне могут быть заменены связующими АБФК или “Неорганикой” с их бесспорными преимуществами.

Отказ от холодного твердения

Приведенный выше обзор дает основания полагать, что область применения неорганики можно расширить за счет отказа от какого-либо из ее преимуществ. У всех представленных на GIFA 2007 неорганических связующих улучшение служебных показателей было достигнуто за счет отказа от холодного твердения. В AWB-процессе стержни из смеси на основе модифицированного жидкого стекла, упрочненные до манипуляторной прочности в нагретом до 160 - 180 ⁰ С стержневом ящике, помещались на 1 - 3 мин под действие микроволнового излучения.

Микроволновый способ сушки основан на воздействии на продукт интенсивного электромагнитного поля сверхвысоких частот (СВЧ). Его особенность в том, что СВЧ-волны проникают на значительную глубину материала (в отличие от конвекционного и инфракрасного методов) и взаимодействуют с веществом на атомном и молекулярном уровне. За счет этого разогрев происходит с высокой скоростью и во всем объеме смеси [16, с. 11].

Была проведена серия оценочных опытов на связующем “Неорганика” - плотной (1600 г/куб.см), вязкой (40 - 50 с по вискозиметру ВЗ-4) жидкости. В качестве наполнителя использовался формовочный песок производства Кичигинского горно-обогатительного комбината “Кварц” 1К2О₂О3. Расход связующего - 4 % сверх песка, отвердитель не использовался. В качестве генератора СВЧ-волн использовался бытовой прибор Samsung с диапазоном мощности 100; 180; 300; 450; 600; 750 Вт.

Особенностью СВЧ-генераторов является хаотичное распространение волн. На каждую точку объекта они приходят с разных направлений, усиливая или погашая прогрев в результате интерференции. Иными словами, прогрев материала в СВЧ-приборах происходит неравномерно (поэтому в них и предусмотрена вращающаяся тарелка). Неравномерность прогрева и связанный с ней возможный разброс данных по твердению предполагалось уменьшить большим количеством параллельных измерений. Для этого была изготовлена силиконовая оснастка - 200×200×20 мм (металлическая и деревянная в СВЧ-генераторе исключены) с общим количеством одновременно изготавливаемых образцов 25 штук размерами 20×20×20 мм.

Твердение осуществлялось во всем диапазоне мощности СВЧ-генератора. Время сушки для каждого значения мощности изменялось в различном промежутке - от 5 до 60 мин. В таблице 1 представлены значения достаточной и наибольшей прочности образцов на сжатие и время сушки до их достижения. Под достаточной прочностью для ХТС в единичном и мелкосерийном производстве принято считать 2 - 3 МПа [12, с. 153, 158 -162].

Таблица 1. Прочность образцов на сжатие при СВЧ-сушке

Для различной мощности СВЧ-излучения получены примерно одинаковые зависимости прочности образцов на сжатие от времени сушки: достижение наибольшего значения и последующее понижение. Данные для 750 Вт приведены в табл. 2 и на рис. 1.

Таблица. 2. Кинетика СВЧ-сушки при 750 Вт

Рис. 1. Кинетика СВЧ-сушки при 750 Вт 

Очевидно, что мощность СВЧ-излучения для наибольшей прочности значения не имеет. Ей обусловливается кинетика процесса. В диапазоне 100 - 750 Вт наибольшая прочность достигается через 50 - 6 мин; достаточная - через 20 - 3 мин. Промышленные магнетроны производятся с мощностью излучения до 100 кВт. Представляется, что при такой мощности наибольшей прочности можно достичь в течение нескольких секунд. Это сделает связующее “Неорганика” пригодным для использования в массовом производстве, по скорости твердения не уступающим органическим связующим, отверждаемых газовыми отвердителями.

Подобное расширение области применения одного из самых совершершенных неорганических связующих будет достигнуто за счет: отказа от холодного твердения; внедрения в технологию дополнительного оборудования (магнетронов); отказа от традиционной модельной оснастки в пользу силиконовой (пластиковой).  Однако столь же очевидно, что СВЧ-технология на “Неорганике” в аппаратурно-технологическом отношении будет намного проще и дешевле, чем процессы на синтетических смолах с газообразными отвердителями. При том, что сохранятся все преимущества “Неорганики”, относящиеся к безопасным условиям труда и окружающей среды.

Дополнительным преимуществом станет упрощение приготовления смеси. Сейчас внедрению неорганических связующих препятствует широко распространенное оборудование для приготовления смесей на основе синтетических смол с жидкими отвердителями: в случае с АБФК и “Неорганикой” требуется смеситель с узлом подачи порошкообразного отвердителя. В СВЧ-технологии отвердителя не будет вовсе, поэтому смесь возможно готовить на любом оборудовании.

Выводы:

1. Универсальной формовочной смеси не существует. Преодоление недостатков каждой из них достигается ценой отказа от других преимуществ.
2. Утверждения о совершенстве процессов с синтетическими смолами непоследовательны, т. к. приводятся без учета их природоохранной составляющей.
3. Неорганическое связующее АБФК ни по одному из технологических показателей не уступает синтетическим смолам, а по экологической безопасности несравнимо превосходит их. Однако область его применения ограничена малосерийным и единичным производством.
4. Связующее “Неорганика” возможно использовать для серийного производства.
5. В случае отказа от холодного твердения в пользу СВЧ-нагрева возможно использование связующих АБФК и “Неорганика” для массового производства.

Сейчас организовывается серия испытаний на магнетроне промышленной мощности отечественного производства.

Список литературы:

[1] Справочник литейщика / Под общей редакцией Н. Н. Рубцова. М., Машгиз, 1962. - 524 с.

[2] А. М. Лясс.  Быстротвердеющие формовочные смеси. М.: “Машиностроение”, 1965.

[3] Борсук П. А., Лясс А. М. Жидкие самотвердеющие смеси. - М.: Машиностроение, 1979. - 255 с.

[4] С. С. Жуковский. Холоднотвердеющие смеси / Литейное производство 1980, № 2.

[5] В. В. Овчинников. Об экологических проблемах в литейном производстве / Литейное производство, 1990, № 2/

[6] О. А. Белый. Экологические аспекты применения холоднотвердеющих смесей / Литейное производство, 1991, № 7.

[7] Е. А. Белобров, Р. И. Бульштейн, А. Ф. Подзудиков, О. С. Ковригин (НПО “Донмет-Импульс”, г. Краматорск). Изготовление отливок в формах из ХТС в массовом и серийном производстве / Литейное производство, 2001, № 8.

[8] Состояние и перспективные технологии литейного производства России. Выступление президента ассоциации литейщиков России проф. Диброва И.А. на ХI съезде литейщиков в Екатеринбурге 16-19 сентября 2013. / Литейщик России, № 9, 2013.

[9] Технология литейного производства: Литье в песчаные формы. / Под ред. А. П. Трухова. - М.: Издательский центр “Академия”, 2005. - 528 с.

[10] Технология литейного производства: Формовочные и стержневые смеси / Под ред. С. С. Жуковского. - Брянск, изд-во БГТУ, 2002. - 470 с.

[11] Жуковский С. С., Лясс А. М. Формы и стержни из холоднотвердеющих смесей. М., Машиностроение, 1978. 224 с.

[12] Жуковский С. С. Прочность литейной формы. - М., Машиностроение. 1989. - 288 с.

[13] К. Лехте, Р. Боэм (Дюссельдорф, Германия). Система неорганических связующих Cordis. Свойства и опыт использования / Литейное производство, 2006, № 2.

[14] Изготовление форм и стержней с использованием химически отверждаемых связующих / Литейное производство, 2008, № 5, 6.

[15] А. А. Ермоленко, С. С. Ткаченко, Г. А. Колодий, Л. Г. Знаменский. Холоднотвердеющие смеси на алюмоборфосфатном концентрате. Состояние и перспективы развития (неорганика против органики) / Литейное производство, 2021, № 1.

[16] СВЧ-энергетика. Т. 2 / под ред. Э. Окресса, перевод с англ. В. Г. Алыбина и Э. Я. Пастрона под ред. Э. Д. Шлифера. М., Мир, 1971.

Запросить коммерческое предложение на связующее "Неорганика" и другие материалы можно, заполнив соответствующую форму. Обращаем ваше внимание, что во избежание многократного ввода персональных и технологических данных удобнее выбрать все интересующие вас материалы и выполнить один запрос. Форма позволяет это сделать.